中石化百万吨级乙烯及下游装置国产化率达70%
11月3日，在中国石化与沙特基础工业公司合资成立的中沙（天津）石化有限公司揭牌仪式上，中国石化自豪地宣布，天津百万吨乙烯项目设备国产化率在70%以上。
而在上世纪80年代初期，大庆、燕山、齐鲁、金山、扬子等乙烯装置，国家要花巨额外汇从国外成套引进技术和装备，价格和供应周期都要受制于国外供应商。
石油石化产业的长足发展，带动着石油石化装备国产化步伐不断加快。
省下的是真金白银国产冷箱报价200万美元，比外方报价低了1000万美元，福建80万吨/年乙烯项目通过招标使用了国产冷箱，仅此一项节约上千万美元。
10万立方米、15万立方米大型储罐用高强钢板的国产化，使镇海、黄岛、白沙湾等国家储备油库工程项目中，每台10万立方米原油储罐节省采购费用约100万元。
“由于石化生产装置用的设备多是大家伙，在同样技术条件下，用国产的与用进口的相比，能省下的资金是相当可观的。比如天津百万吨乙烯裂解气压缩机，由天津石化与沈阳鼓风机集团共同研制，是我国首台拥有自主知识产权的百万吨级乙烯裂解气压缩机，投资成本比进口价格降低约45%。”中国石化物资装备部的工作人员表示。
每年上千亿元的采购额，对于石油石化设备市场的带动作用可想而知。作为石油石化装备市场上的大用户，中国石化与有关供应商积极开展合作，以“积极、稳妥、先进、可靠”为原则推进石油石化装备国产化步伐，为国家节约大量资金。
“联合国内制造企业开展重大装备国产化，不但能直接降低装备价格，还能间接节约大量物资采购资金。经常出现只要外商听说我们打算针对某设备进行国产化攻关，该设备进口价格就应声而落的情况。”工作人员说。
国产装备有和没有是不一样的
“国产装备有和没有是不一样的。”中国石化集团公司总经理苏树林在公司发展研讨会上曾语重心长地说。
石油石化重大装备我们自己有，就掌握了主动权，没有，就会被“卡脖子”。
“在天津乙烯低温球罐钢板的采购中，由于原来国内没有生产这种板材的企业，我们在国际上进行询价，欧洲、日本企业有的是不报价，有的是报价高、交货周期很长，我们自己不生产就要被‘卡脖子’。后来我们通过与宝钢合作生产出了这种钢材，掌握了主动权。”工作人员介绍。
大型连续重整装置和芳烃装置所需大型板壳式换热器长期由国外某公司独家垄断，价格昂贵，制造周期长。在进行福建联合石化140万吨/年连续重整装置大型板壳式换热器采购时，该公司又大幅提价27%，交货期从13个月延长到18个月。为改变这种被动局面，中国石化联合有关企业开展专题攻关。目前，国产的大型板壳式换热器国产化设备已在福建联合石化连续重整装置上顺利运行半年，并通过工业化标定，同时得到了国外合资方的高度认可。
作为炼油装置关键设备的加氢反应器，原来依靠进口，交货周期要24个月，现在国内企业生产，最短的12个月就可以交货。乙烯“三机”（裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机、乙烯压缩机）等大型机组在全球市场上资源非常紧张，国外供应商交货要22～24个月。在中国石化的支持下，沈鼓集团研制成功了乙烯“三机”，确保了国内石化企业压缩机的供应。
组织中国石化的工程设计单位与中国一重、沈鼓集团等国内设计、制造企业的合作，开展加氢反应器等炼油关键设备材料的国产化攻关，炼油装置的主要工艺设备绝大部分已实现了国产化，按投资计算，千万吨级炼油装置国产化率已达到90%。
开展以乙烯“三机”为代表的石化关键装备攻关，目前100万吨级乙烯及下游装置的装备国产化率已达到70%。
战略合作互惠双赢今年10月21日，我国首个拥有自主知识产权的百万吨级乙烯裂解气压缩机在天津石化100万吨/年乙烯装置上无负荷运转一次成功。该设备由天津石化与沈阳鼓风机集团共同研制。该设备的运转成功，也标志着沈鼓跻身世界先进的石化设备制造企业之列。
依托重点工程项目建设推进设备国产化，是中国石化多年来行之有效的做法。
石化出题目，成立攻关组织机构，制定攻关内容、攻关计划和质量保障措施，定期到制造厂现场检查、协调，及时发现、解决攻关过程中存在问题。国内有关企业具体实施项目攻关和设备生产。这种战略合作，推动了中国石油石化装备制造业发展和产品结构调整，同时也支持了中国一重、沈鼓集团、宝钢等一大批代表国内装备制造最高水平的骨干企业。
中国一重在与中国石化的国产化合作过程中，掌握了加氢反应器的冶炼、锻造、焊接、检验等制造技术，在2002年～2009年的7年间就生产加氢反应器150余台，产值60多亿元，并且2006年制造了世界上最重的2100吨加氢反应器。还有宝钢集团、中国第二重型机械集团公司等等，通过与这些战略供应商的合作，中国石化获得了稳定、质优价廉的物资供应，同时石油石化的大量设备需求也为这些企业快速发展提供了支撑。 |
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